เกร็ดความรู้

CAM

คอมพิวเตอร์ช่วยในการผลิต (CAM : Computer Aided Manufacturing)
            คือการนำคอมพิวเตอร์มาช่วยในการเขียนโปรแกรมเพื่อนำไปใช้ควบคุมเครื่องจักรกลซีเอ็นซี โดยใช้ข้อมูลทางรูปร่างจาก CAD ไปทำการกำหนดว่าจะใช้เครื่องจักรใดในการผลิต, ใช้อุปกรณ์ตัดเฉือนอะไรบ้าง, ใช้วัสดุชิ้นงานขนาดเท่าใด, วางตำแหน่งอ้างอิงอย่างไร, ใช้วิธีการตัดเฉือนและมีขั้นตอนทำงานอย่างไร รวมไปถึงการใช้คอมพิวเตอร์ในการจำลองขั้นตอนการทำงานและการตรวจสอบความถูกต้องในกระบวนการผลิต

 ประเภทของซอฟต์แวร์ CAM
            แบ่งออกเป็น 2 ประเภท ดังนี้
            1. ซอฟต์แวร์ CAD และCAM ในตัวเดียวกัน ตัวอย่างเช่น Pro/ENGINEER, Catia ,Unigraphics ,SDRC เป็นต้น ข้อดีของซอฟต์แวร์ประเภทนี้ คือ ไม่ต้องผ่านตัวแปลงข้อมูลให้เป็นข้อมูลมาตรฐาน (Neutral File Format) เช่น IGES (Initial Graphics Exchange Standard), STEP (Standard for Exchange of Product Information) สามารถนำข้อมูลของ CAD Model ไปใช้งานในส่วนของ CAM ได้เลย แต่มีข้อเสียคือมักจะมีราคาสูง
            2. ซอฟต์แวร์ CAM เพียงตัวเดียว ตัวอย่างเช่น MasterCAM, SurfCAM, Virtual Gibbs เป็นต้น ข้อดีคือราคาถูก ข้อเสียคือมีโอกาสของการผิดพลาดที่เกิดจากการส่งและรับข้อมูลเนื่องจากต้องมีการแปลงเป็นข้อมูลมาตรฐาน เพราะไม่มีส่วนของการสร้าง CAD Model จะอาศัยการรับ CAD Model จากโปรแกรม CAD ตัวอื่น
ก่อนการทำงานบนระบบ CAM
            1. ชิ้นงานที่ออกแบบไม่เหมาะสมกับกระบวนการผลิต : รูปร่างชิ้นงานบางประเภทที่จำเป็นต้องใช้เครื่องจักรเฉพาะอย่างหรือเครื่องจักรที่มีแกนการเคลื่อนที่หลายแกน ซึ่งอาจเกินความสามารถของเครื่องจักรที่โรงงานมีอยู่ หรือซอฟต์แวร์ CAM ที่มีอยู่ไม่สามารถทำได้
            แนวทางแก้ไข : ในกรณีนี้สามารถทำได้เพียงสองอย่าง คือ ต้องทำการปรับเปลี่ยนแบบชิ้นงานใหม่เพื่อให้สามารถทำงานได้ หรือต้องปฏิเสธงานนั้นออกไป
            2. CAD Model ที่ได้รับมาไม่สมบูรณ์ : CAD Model ที่ไม่สมบูรณ์มักเกิดขึ้นในส่วนที่มีการต่อเชื่อมพื้นผิวที่ชนกัน หากไม่ทำการแก้ไขให้พื้นผิวเชื่อมติดกันจะส่งผล เมื่อกำหนดพื้นผิวการกัดในตอนทำ CAM จะทำให้เกิดการกินเข้าไปในเนื้องานบริเวณที่เป็นช่องว่างที่ไม่ได้ทำการเชื่อมผิว สาเหตุเกิดจากการรับไฟล์ข้อมูลมาตรฐาน เช่น IGES ซึ่งเป็นข้อมูลมาตรฐานที่ใช้รับส่งระหว่างซอฟต์แวร์ การใช้ความละเอียดไม่ตรงกันทำให้ได้รับข้อมูลรูปร่างที่ไม่ถูกต้องหรือไม่ครบถ้วน
            แนวทางแก้ไข : หากเป็นไปได้ควรใช้ซอฟต์แวร์ที่เป็นระบบเดียวกัน หรือมีรูปแบบที่รองรับข้อมูลชนิดเดียวกัน หรืออ้างอิงความละเอียดและประเภทของสมการทางคณิตศาสตร์แบบเดียวกัน ตอนที่กำหนดข้อมูลการแปลงไฟล์ข้อมูลทั้งผู้ส่งและผู้รับ(ด้วยความละเอียดที่สูงและรับเข้า ต้องมีความละเอียดที่ต่ำกว่า รวมถึงการกำหนดความละเอียดในขั้นตอนของการสร้าง CAD Model ด้วย)
            3. CAD Model ที่สร้างขึ้นไม่ถูกต้อง : กรณีนี้เกิดจากผู้สร้าง CAD Model อ่านแบบผิด, คำนวณค่าบางตัวผิด เมื่อนำไปทำงานบนระบบ CAM จะทำให้ได้ชิ้นงานออกมาตาม CAD Model ที่ได้รับมา แม้ว่าการทำงานบนระบบ CAM จะถูกต้อง แต่ชิ้นงานที่ได้จะเป็นชิ้นงานที่ไม่ถูกต้องตามความต้องการ นอกจากนี้ยังรวมถึงการใช้หน่วยอ้างอิงที่ไม่สอดคล้องกับหน่วยวัดที่ต้องการ เช่น จากหน่วยนิ้วเป็นหน่วยมิลลิเมตร หรือจาก หน่วยมิลลิเมตรเป็นหน่วยนิ้ว เป็นต้น
            แนวทางแก้ไข : การอ่านแบบนั้นผู้สร้าง CAD Model จะต้องมีความรู้ความเข้าใจเป็นอย่างดี หากมีข้อสงสัยหรือไม่แน่ใจ ต้องสอบถามลูกค้าหรือหน่วยงานที่เกี่ยวข้อง ในส่วนของหน่วยจะต้องระมัดระวังไม่ให้หลงลืม ซึ่งการเปลี่ยนหน่วยนั้นโดยทั่วไปซอฟต์แวร์ในปัจจุบันแทบทุกตัว สามารถเปลี่ยนแปลงได้ง่ายและทำได้ทันที ซึ่งสามารถสังเกตได้เมื่อทำการตรวจสอบหรือนำไปอ้างอิงกับชิ้นงานวัสดุ ขณะที่ทำงานบนระบบของ CAM


การทำงานบนระบบ CAM
            1. การกำหนดค่าและวิธีการทำงานไม่เหมาะสม : สาเหตุนี้เกิดจากพนักงานกำหนดเงื่อนไขการตัดเฉือนไม่ถูกต้อง, เลือกขั้นตอนการทำงานไม่ถูกต้อง, วางตำแหน่งงานไม่ถูกต้อง หรือขาดประสบการณ์ในการทำงานจริงกับเครื่องจักรส่งผลให้ต้องมีการปรับแก้ ซึ่งจะทำให้เกิดความล่าช้าและมีโอกาสผิดพลาดได้
            แนวทางแก้ไข : ต้องมีการฝึกอบรมให้ความรู้กับพนักงานที่ทำหน้าที่นี้ หรือไม่ก็เลือกพนักงานที่เคยผ่านการทำงานกับเครื่องจักรกลซีเอ็นซีประเภทนั้นๆมาแล้ว เพื่อให้มีความรู้ความเข้าใจหลักการทำงาน และขั้นตอนการทำงานจริงว่าเป็นเช่นไร
            2. ละเลยการตรวจสอบการทำงานหรือตรวจสอบไม่สมบูรณ์ : คุณลักษณะสำคัญของการใช้ CAM เข้ามาช่วยในการเขียนโปรแกรมควบคุมเครื่องจักรกลซีเอ็นซี คือ สามารถจำลองการทำงานใช้สำหรับตรวจสอบก่อนไปทำงานจริงว่าเป็นไปตามต้องการหรือไม่ ไม่ว่าจะเป็นเส้นทางเดินตัดของเครื่องมือหรือแบบที่มีการให้แสงเงาเหมือนของจริง(Graphic Rendering) ซึ่งถ้าตรวจสอบเพียงแบบที่เป็นเส้นทางเดินของเครื่องมือตัดเพียงอย่างเดียวอาจเกิดความผิดพลาดได้ เนื่องจากเกิดความสับสนเพราะเส้นทางเดินของเครื่องมือตัดมองได้ไม่ชัดเจน (แต่มีความรวดเร็วในการตรวจสอบ) ส่วนการตรวจสอบแบบที่ให้แสงเงา บางครั้งหากตรวจสอบเพียงมุมมองเดียว อาจเกิดการกัดเนื้อ(Gouge) บริเวณที่ไม่ตั้งใจให้กัด ในตำแหน่งที่หลบมุมอยู่ ทำให้ไม่สามารถสังเกตเห็นได้
            แนวทางแก้ไข : ให้มองหลายๆมุมแต่วางมุมมองให้น้อยและเหมาะสม เพื่อลดเวลาในการตรวจสอบ (มองในลักษณะที่เห็น 3 มิติ โดยดูทั้งด้านหน้าและด้านหลัง) หรือถ้าสามารถเลือกใช้ซอฟต์แวร์ได้ให้ใช้ซอฟต์แวร์ที่มีฟังก์ชั่นในการตรวจสอบการกัดที่ผิดพลาดหรือการตัดเข้าเนื้องานที่ไม่ต้องการ
            3. กำหนดการทำงานและใช้งานเครื่องจักรไม่เต็มประสิทธิภาพ : มีหลายๆ ครั้งที่กำหนดการกัดงานที่ไม่ดี เช่น การเริ่มต้นเคลื่อนที่ห่างจากชิ้นงานมากเกินไป หรือใช้เวลาในการเคลื่อนที่กัดอากาศมากเกินไป รวมไปถึงการกำหนดอัตราความเร็วในการเคลื่อนที่ที่ไม่เหมาะสม เช่น ใช้อัตราการป้อนตัดอัตราเดียวกันไม่ว่าจะเป็นการเคลื่อนที่นอกงานหรือเคลื่อนที่ในงาน ซึ่งในความเป็นจริงสามารถกำหนดอัตราการเคลื่อนที่นอกงานให้เร็วได้ หรือบางครั้งเครื่องจักรมีชุดเปลี่ยนอุปกรณ์ตัดอัตโนมัติ แต่ยังกำหนดการทำงานโดยใช้วิธีการเปลี่ยนอุปกรณ์ตัดแบบเปลี่ยนด้วยตัวเอง ทำให้เสียเวลา
            แนวทางแก้ไข : สำหรับกรณีนี้พนักงานต้องมีความใส่ใจและตระหนักในเรื่องของประสิทธิภาพการทำงาน และเข้าใจว่าสิ่งต่างๆ ที่กล่าวมาข้างต้นนั้น เป็นความสูญเสียที่ส่งผลต่อเวลาที่ใช้ในการทำงาน (ซึ่งโยงไปถึงต้นทุนการทำงานสูงขึ้น) ผู้ที่ต้องคอยให้คำแนะนำและดูแล คือ ผู้บริหาร, หัวหน้างานและจิตสำนึกของพนักงานเอง ที่จะต้องรู้จักปรับปรุงวิธีทำงานและรูปแบบการทำงานให้ดีขึ้นอยู่เสมอ
            4. เลือกตัวแปลงรหัสข้อมูล (Post-processor) ไม่ถูกต้อง : เนื่องจากการเลือกตัวแปลงรหัสข้อมูลและชนิดของระบบควบคุมไม่ถูกต้อง ดังนั้นเครื่องจักรกลซีเอ็นซีจะไม่สามารถใช้งานโปรแกรมได้ เพราะในบางครั้งชุดคำสั่งหรือสัญลักษณ์ที่ใช้ไม่เหมือนกันในแต่ละเครื่องจักร
            แนวทางแก้ไข : ทำความเข้าใจการชุดคำสั่งและสัญลักษณ์ที่ใช้อ้างอิงการเขียนโปรแกรมซีเอ็นซีจากคู่มือของเครื่องจักรที่ทางบริษัทผู้ผลิตให้มา และเลือกใช้ตัวแปลงรหัสข้อมูลที่ถูกต้องตรงกัน

หลังการทำงานบนระบบ CAM
            1. การแก้ไขคำสั่งเพิ่มเติมเกิดความผิดพลาด : เนื่องจากตัวแปลงรหัสข้อมูลไม่สมบูรณ์ ทำให้ต้องเสียเวลาในการแก้ไขหัวโปรแกรมท้ายโปรแกรมตัวอักษรและรูปแบบบางอย่างของโปรแกรมเป็นจำนวนมาก อาจทำให้เกิดการผิดพลาดขึ้นได้
            แนวทางแก้ไข : ในความเป็นจริงแล้วสามารถทำให้เสร็จสมบูรณ์จากตัวแปลงรหัสข้อมูลได้เลย โดยการเลือกตัวแปลงรหัสข้อมูล ที่ถูกสร้างขึ้นสำหรับเครื่องจักรและชุดควบคุมที่ใช้ให้ตรงกัน หากไม่มีก็ให้ทำการเพิ่มเติมเข้าไปในตัวแปลงรหัสข้อมูลหรือสร้างขึ้นมาใหม่ โดยที่ตัวซอฟต์แวร์ต้องมีฟังก์ชั่นที่สามารถแก้ไขเพิ่มเติม หรือสร้างตัวแปลงรหัสข้อมูล ขึ้นใหม่ได้
            2. ส่งข้อมูลเข้าเครื่องจักรไม่ได้ : กรณีนี้เกิดได้จากสาเหตุหลักๆ เช่น
            - การกำหนดและการรับส่งข้อมูลของตัวโปรแกรมที่ทำการส่ง(ที่เครื่องคอมพิวเตอร์ PC) รวมทั้งตัวเครื่องจักรกลซีเอ็นซีที่ไม่ตรงกัน เช่น ค่า Baud Rate ,Stop Bit ,Parity Check เป็นต้น
            - หัวโปรแกรมไม่ถูกต้อง เช่น ต้องมีสัญลักษณ์ % อยู่บรรทัดแรกเสมอ หรือมี ตัวอักษรโอ (O) นำหน้าหมายเลขโปรแกรม เป็นต้น ทำให้ตัวเครื่องจักรไม่ทราบว่าจะรับข้อมูลที่ส่งจากคอมพิวเตอร์ได้หรือยัง จึงรอและไม่ยอมรับโปรแกรมเข้าไป
            - ชุดรับหรือชุดส่งมีปัญหา เช่น สายส่งขาด, ตำแหน่งการต่อสายส่งภายในไม่ถูกต้อง, พอร์ตรับหรือพอร์ตส่งเสีย เป็นต้น
            แนวทางแก้ไข : ในกรณีของการกำหนดค่าตัวแปลงในการรับส่ง, ตำแหน่งสายส่ง หรือหัวโปรแกรมไม่ถูกต้อง กรณีนี้ต้องอ้างอิงจากคู่มือที่มีมากับเครื่องจักรหรือเทียบเคียงชุดควบคุม ที่เป็นของบริษัทผู้ผลิตเดียวกัน ส่วนอุปกรณ์ของชุดรับหรือชุดส่ง จะต้องมีการตรวจสอบและซ่อมแซมอยู่เสมอ
            3. เรียงลำดับไฟล์ข้อมูลหรืออุปกรณ์ตัดเฉือนไม่ถูกต้อง : การเรียงลำดับการทำงานไม่ตรงกับโปรแกรมที่ให้ไป หรือใช้อุปกรณ์ตัดไม่ตรงกับที่ระบุไว้ในส่วนการทำงานของระบบ CAM รวมไปถึงในกรณีเครื่องจักรที่ไม่มีชุดเปลี่ยนอุปกรณ์ตัดอัตโนมัติ ต้องมีการการแยกไฟล์เป็นหลายๆไฟล์ ทำให้เกิดการสับสนหรืออาจสลับกันได้
            แนวทางแก้ไข : ในกรณีที่เรียงลำดับงานไม่ตรงกัน อาจเกิดจากข้อมูลมากเกินกว่าแผ่นดิสเก็ตหนึ่งแผ่นจะบันทึกได้ ต้องใช้วิธีการบันทึกข้อมูลลง ZipDrive หรือ เขียนลงแผ่น CD-R/RW เพื่อง่ายและสะดวกในการส่งและการจัดเก็บ หากบริษัทใดมีงบประมาณมากพออาจใช้วิธีการต่อระบบเครือข่าย (LAN :Local Area Network) แล้วใช้ DNC ไปยังเครื่องจักร ทำให้สะดวก ประหยัดทั้งเวลาและค่าใช้จ่ายในระยะยาว นอกจากนี้การส่งไฟล์สลับกัน อาจแก้ไขโดยกำหนดให้มีเอกสารกำกับหรือสติกเกอร์ระบุหมายเลขโปรแกรมลงบนแผ่นดิสเก็ต ส่วนกรณีการแยกไฟล์เนื่องจากเป็นเครื่องจักรที่ไม่มีชุดเปลี่ยนอุปกรณ์ตัดอัตโนมัติ สามารถแก้ไขโดยการต่อไฟล์ให้เป็นโปรแกรมเดียวกัน โดยใช้คำสั่ง M00 (สั่งให้เครื่องจักรหยุดและทำงานต่อได้เมื่อกดปุ่ม Cycle Start) เพิ่มลงไปให้สามารถต่อเชื่อมการทำงานได้โดยอัตโนมัติและไม่ต้องต่อไฟล์หลายครั้ง
            4. การอ้างอิงตำแหน่งและขนาดชิ้นงานไม่ถูกต้อง : การอ้างอิงตำแหน่งและขนาดชิ้นงาน เมื่อไม่ตรงกับที่ระบุไว้ในส่วนการทำงานของระบบ CAM ทำให้เกิดความผิดพลาดรวมถึงพนักงานควบคุมเครื่องจักรทำการวัดขนาดอุปกรณ์ตัดและชิ้นงานวัสดุไม่ถูกต้อง อาจส่งผลให้ชิ้นงานที่ทำการผลิตไม่เป็นไปตามความต้องการ (ในกรณีนี้ แม้จะเขียนโปรแกรมควบคุมด้วยตัวพนักงานเอง ไม่ใช้ระบบ CAD&CAM มาช่วยก็มีโอกาสอาจเกิดการผิดพลาดได้เช่นกัน)
            แนวทางแก้ไข : สำหรับกรณีนี้เกิดขึ้นเนื่องจากพนักงาน ดังนั้นเป็นหน้าที่ของหัวหน้างานและพนักงานเองที่จะต้องหาวิธีการควบคุมข้อผิดพลาดที่เกิดขึ้น เช่น อาจจะต้องเรียนรู้วิธีการอ้างอิงและการวัดให้ถูกวิธีให้ได้ค่าที่ถูกต้อง มีความละเอียดรอบคอบในการทำงาน (สำหรับขนาดของอุปกรณ์ตัดที่ต้องใส่ข้อมูลใน Tool Data ของตัวเครื่องจักร ให้ใส่เฉพาะความยาวของอุปกรณ์ตัด แต่ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางไม่ต้องใส่หรือใส่เท่ากับศูนย์ นอกจากนี้ไม่จำเป็นต้องเพิ่มคำสั่ง G41 หรือ G42 เนื่องจากได้กำหนดไปแล้วในช่วงการทำงานบนระบบ CAM

วิธีป้องกันการเกิดข้อผิดพลาด
            1. จัดฝึกอบให้กับพนักงานที่ทำงาน CAD&CAM - CNC ให้พนักงานเข้าใจหน้าที่ความรับผิดชอบในการปฏิบัติงานที่ถูกต้องและเน้นย้ำจุดพึงระวังที่ง่ายต่อการผิดพลาด
            2. กำหนดวิธีการทำงานมาตรฐาน เมื่อทำงานอย่างเป็นขั้นเป็นตอนจะช่วยลดความการสับสนและความผิดพลาด ที่อาจเกิดขึ้นได้
            3. จัดทำระบบเอกสารกำกับการทำงาน เพื่อใช้ในการอ้างอิงและใช้ควบคุมเมื่อต้องส่งต่องานให้กับพนักงานควบคุมเครื่องจักร เช่น เอกสารแบบรายละเอียดชิ้นงาน, เอกสารการติดตั้งและวางตำแหน่งชิ้นงานวัสดุรวมถึงตำแหน่งของอุปกรณ์จับยึด, เอกสารกำกับหมายเลขและชนิดอุปกรณ์ตัดเฉือน, เอกสารขั้นตอนการทำงาน เป็นต้น เอกสารเหล่านี้หากมีรูปประกอบด้วยจะทำให้เข้าใจง่าย ซึ่งซอฟต์แวร์ CAD/CAM ในปัจจุบันบางตัวมีส่วนที่ช่วยให้การจัดทำเอกสารนี้สะดวกขึ้น
            4. ติดตามผลและปรับปรุงการทำงาน เพื่อให้การทำงานเป็นไปอย่างราบรื่นและสมบูรณ์ผู้ที่เป็นหัวหน้างานหรือวิศวกรผู้ควบคุม จะต้องให้ความสำคัญต่อการทำงานที่ถูกต้องและใส่ใจแก้ไขเมื่อเกิดปัญหาขึ้นทุกครั้ง รวมถึงต้องมีการปรับปรุงขั้นตอนหรือวิธีการทำงานให้เหมาะสม เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพและประสิทธิผลในการทำงานสูงสุด

 คุณสมบัติของผู้ทำงานด้าน cad & cam – cnc
            1. ความรู้ด้านการอ่านแบบ ต้องรู้ว่าแบบที่ได้รับมามีจุดอ้างอิงใดที่สำคัญ อ้างอิงกับตำแหน่งของจุดอื่นและต้องเข้าใจสัญลักษณ์ต่างๆ ที่เกี่ยวข้อง เช่น พิกัดความคลาดเคลื่อนที่ยอมรับได้ความหยาบ-ละเอียดของผิว เป็นต้น
            2. ความรู้เบื้องต้นด้านคอมพิวเตอร์ เพื่อช่วยให้การทำงานรวมกับโปรแกรม CAD&CAM ได้ง่ายและสะดวกรวดเร็วขึ้น รวมไปถึงการส่งข้อมูลเข้าเครื่องจักรกลซีเอ็นซี
            3. ความรู้เรื่องกระบวนการตัดเฉือนและการคำนวณเงื่อนไขการตัด ชิ้นงานจะออกมาได้ดีหรือไม่ดี ขึ้นกับการเลือกอุปกรณ์ตัดเฉือน ,รูปแบบ-ทิศทางการเคลื่อนที่ และเงื่อนไขการตัดเฉือน อันได้แก่ ความเร็วในการตัด, ระยะกินลึกและอัตราการป้อนตัด ซึ่งจะส่งผลต่อเวลาการทำงาน, อายุของอุปกรณ์ตัดและคุณภาพของชิ้นงาน โดยตรงอีกด้วย
            4. ความรู้ความเข้าใจโปรแกรมซีเอ็นซีเบื้องต้น ในบางครั้งต้องมีการตรวจทานหรือแก้ไขจุดบกพร่องจึงจำเป็นที่จะต้องทราบความหมายของ G-Code หรือ M-Code ที่อยู่ในตัวโปรแกรม รวมไปถึงเมื่อต้องการที่จะเขียนตัวแปลงรหัสข้อมูล เพื่อลดการแก้ไขและปรับปรุงงานให้เหมาะสมกับเครื่องจักรกลซีเอ็นซีที่มีอยู่ ซึ่งจะต้องอ้างอิงคำสั่ง G-Code, M-Code ที่ใช้สำหรับเครื่องจักรตัวนั้นๆอีกด้วย
            5. ความรู้เบื้องต้นด้านเครื่องจักรกลซีเอ็นซี ต้องรู้ว่าเครื่องจักรที่จะใช้มีคุณลักษณะและข้อจำกัดอย่างไรบ้าง เช่น เครื่องจักรมีแกนเคลื่อนที่กี่แกน มีแกนใดบ้างเป็นแกนเชิงเส้นหรือแกนเชิงมุม, พื้นที่ทำงานมีขนาดสูงสุดเท่าไร, อัตราความเร็วรอบสูงสุดเท่าไร, อัตราการป้อนตัดหรืออัตราการเคลื่อนที่สูงสุดเท่าไร, กำลังของมอเตอร์เป็นเท่าไร (ใช้ในการประมาณระยะกินลึกสูงสุดที่เครื่องจักรทำงานได้) เป็นต้น ซึ่งการที่เรารู้ข้อมูลเหล่านี้จะช่วยให้ง่ายต่อการทำงาน CAM สามารถกำหนดค่าการใช้งานได้เต็มประสิทธิภาพของเครื่องจักร
สัญญาณเตือน
            แม้ว่าโรงงานต่างๆจะมีเครื่องจักรกลซีเอ็นซีใช้ แต่ไม่ได้หมายความว่าจำเป็นต้องมีระบบ CAD&CAM มาช่วยในการเขียนโปรแกรม เพราะเราสามารถที่จะเขียนโปรแกรมควบคุมเครื่องจักรได้ด้วยตนเอง แต่บางครั้งเมื่อพิจารณาแล้วพบว่าการนำระบบ CAD&CAM มาใช้งานมีประโยชน์คุ้มค่ากว่าก็ควรเลือกระบบ CAD&CAM มาใช้งานจะดีกว่า
            สัญญาณที่นำมาพิจารณาว่าถึงเวลาแล้วหรือยังที่ต้องใช้ระบบ CAD&CAM ดังนี้
            - การโปรแกรมเครื่องจักรเกิดการผิดพลาดอยู่เป็นประจำ
            - มีเครื่องจักรซีเอ็นซีว่างเพราะรอการเขียนโปรแกรม
            - พึ่งพาผู้เขียนโปรแกรมควบคุมเพียงหนึ่งหรือสองคนในโรงงาน
            - ไม่สามารถรับงานลูกค้าได้เนื่องจากรูปร่างซับซ้อนเกินกว่าที่จะเขียนโปรแกรมเองได้ ลูกค้าให้งานโดยไม่ให้แบบแต่ให้เป็นไฟล์ CAD

ข้อดี 

:   ความคล่องตัวในการผลิตสินค้า

:      ความรวดเร็วในการตอบสนองต่อตลาด 

ข้อเสีย 

:   ราคาแพง

:      ต้องการบุคลากรที่มีความสามารถ